پوشش ضد خوردگی

عایق 

پاششی پلی یوریا بعنوان شایسته ترین پوشش هم اکنون حاضر: این عایق که بصورت دو جزئی و تحت موقعیت دما و فشار بالای یگانه در دستگاه پاشش با یکدیگر ترکیب می شوند . 

 

پس از این‌که دو بخشی از پلیول و ایزوسیانات این فرآورده در دستگاه پاشش و از دو خروجی کاملا جداازهم از محلی به نام تفنگی یا این که گان دستگاه با یکدیگر ادغام و پاشش می‌گردند . 

 

پاشش به روی همگی سطح ها به غیر از سطوح چرب و گریسی قابلیت اجرا دارااست . 

 

به 

چه منظور از عایق پاششی پلی یوریا در بازار استعمال می شود ؟ برخورد 

سریع رجوع و برگشت 

سرعت بالا به سرویس ها ، زمینه استفاده در باند های فرودگاه عدم 

حساسیت به رطوبت هوا و بستر خودداری 

از پوسته پوسته شدن بتن و ساخت شکاف خشک 

شدن در دمای زیر ، قابل به کارگیری در سردخانه ها خواص 

فیزیکی موزون نسبت 

ادغام 1:1 ، سهل وآسان برای مقدار گیری VOC 

کاهش یافته در برابر حلال های دیگر ( بدون ترکیبات عالی فرار) چسبندگی 

عالی به عمده سطوح – بهبود دهنده ی چسبندگی فرمول 

ساختاری سوای افزودنی پلاستیکی 

 پوشش ضد خوردگی

هدف ها و ویژگی ها فیزیکی عایق پاششی پلی یوریا: بازه زمانی 

بسته شدن : 5 تا 20 دقیقه ، بهینه= 10 دقیقه اکثر 

از 15 دقیقه سیلنت ممکن می باشد فوم شود مشقت 

: Shore A 85 تا 90 ترجیحا استحکام 

کششی : باصرفه = psi 1500 و نه قادر خیس از بتن حداکثر 

انعطاف : تا حد قابلیت و امکان بالا مقاومت 

در برابر ترکیدگی : pli 250 یا بالاتر مدوله 

100% : کمترین حالت کم آب 

شوندگی در دمای پایین فرمول 

حال حاضر سیلنت عایق پاششی پلی یوریا : آمین 

های مدل اول خیلی پرسرعت عکس العمل دهنده 4,4-SBMDA 

گسترش یافته به عنوان آمین با سرعت عکس العمل کندتر دی 

آمین های ثانویه کند عکس العمل دهنده ساختار 

معطر 

عایق پاششی پلی یوریا 

نقطه 

آغاز معمول در فرمول : 

JEFFAMINE® D-2000 40 .25 

 

4,4’-SBMDA 48 .30 

 

Titanium dioxide 9 .35 

 

TINUVIN® 

292 0?46 

TINUVIN® 

1130 0?46 

IRGANOX® 

1135 0?94 

معمولا در نسبت 1:1 باپلیمر NCO : 14-16% اعمال می شود . 

 

مدت 

بسته شدن عایق پاششی پلی یوریا

 

7- 

کنترل تولید بتن و معیارهای ضروری در انطباق بتن 7-1- 

کلیات همگی ی بتن ها بایستی در معرض یک سامانه ی کنترل ساخت مدون طبق این استاندارد با مسئولیت ساخت کننده باشند . 

در دست گرفتن تولید بتن بایستی کلیه ی معیارها (و پیش بینی های) اضطراری برای مراقبت ویژگی های بتن مطابق با لازمات مشخص و معلوم شده را دارا و شامل موردها پایین می باشد: - 

انتخاب مواد؛ - 

طرح اختلاط بتن و تعیین نسبت سنگدانه ها و دانه بندی ترکیب سنگدانه؛ - 

ساخت بتن؛ - 

بازرسی ها و آزمونه ها؛ - 

استفاده از سود ی امتحان های انجام شده بر روی مواد تشکیل دهنده، بتن نو و بتن دشوار شده و تجهیزات؛ - در چهره لزوم بازرسی از امکانات زمینه به کارگیری در حمل بتن نو . 

این ملزومات باید با مدل و مقدار ی تولید، کارها، تجهیزات ویزه، راه و روش ها و قوانین معلوم شده در استانداردهای ملی و آئین طومار های ملی متناسب باشد . 

سامانه کنترل ایجاد می بایست اصول سیستم رئیس کیفیت نظیر استاندارد بند 2-25 را پیاده سازی کند . 

یادآوری- پند در خصوص یک سامانه در اختیار گرفتن ایجاد پایه در پیوست الف آورده شده میباشد . 

پوشش ضد خوردگی

7-2- 

سامانه های کنترل تولید مسئولیت، اختیار و رابطه ی تمامی کارکنانی که کارها موءثر بر کیفیت را مدیریت، اجرا و تحلیل می نمایند باید در یک سامانه در اختیار گرفتن ایجاد مدون طبق این استاندارد مشخص شود . 

یادآوری- این دستور به ویژه به کارکنانی که به آزادی فعالیت و اختیار برای حداقل کردن ضرروزیان ناشی از بتن نامنطبق و مشخص کردن و تصویب هر مسائل ی کیفی نیاز دارا‌هستند مربوط می شود . 

وقتی که یک تولید با ملزومات فرآیند ایجاد و کنترل ایجاد انطباق نداشته باشد، در دست گرفتن کننده بایستی محاسبه های واجب را در زمینه دست اندرکاران عدم تطابق انجام دهد . در صورتی که این عدم انطباق در رابطه با بند 9 یا الزامات، مربوط به ریختن و جای دهی بتن باشد، ساخت کننده می بایست بتن را غیر منطبق اعلام نماید . در تمام حالات، علت عدم تطابق با الزامات در مورد مراحل ایجاد و در اختیار گرفتن ایجاد بایستی قضیه رسیدگی قرار گیرد و فارغ از درنگ اصلاح شود . 

 

7-2-1- 

الزامات سامانه در اختیار گرفتن ایجاد – انطباق طبق رویکرد الف سامانه در اختیار گرفتن تولیدی که در آن راه و روش الف، برای انطباق قضیه استعمال قرار می گیرد، (طبق بند 9-4-2)، بایستی مطابق با بند 9 و هر یک از ملزومات تکمیلی درج گردیده مربوط به بتن در مشخصات پروژه باشد . در راه الف تولید می بایست تحت کنترل آماری باشد . 

7-2-2- 

ملزومات سامانه کنترل ساخت – تطابق طبق راه ب زمانی که تطابق مجموعه های بتنی به راه ب، انجام می شود (طبق بند 9-4-3)، برای در اختیار گرفتن ساخت بتن های معمولی و سنگین وزن با رده های مقاومتی از 8C تا 40C و بتن سبک با منزلت های مقاومتی از 8LC تا 5LC نمونه برداری و امتحان بر روی مخلوط های بتنی منفرد یا این که ترجیحاً بر روی مجموعه های بتنی انجام شود . 

یادآوری 1- تعیین مخلوط های بتنی منفرد با مجموعه های بتنی می تواند به وسیله تولیدکننده چهره گیرد . 

بتن سبک و بتن خودتراکم نباید قسمتی از مجموعه های بتنی عادی قرار گیرد . بتن های سبک با سنگدانه های تقریبا شبیه ممکن است در تیم های خودشان قرار گیرند . 

در فیس ایجاد بیش از یک نوع بتن، توصیه می شود که با هدف در اختیار گرفتن تولید، گروه بندی هایی انجام شود به طوری که بتوان به اندازه قابل توجهی مسافت ی زمای در میان یک تغییر و تحول و واضح شدن آن را به نحو چشمگیری کوتاه کرد . 

یادآوری 2- برای موعظه در قضیه گزینش گروه بتن ضمیمه ب را ببینید . 

در تیم های بتن، ایجاد کننده می بایست بر روی کلیه ی اعضای تیم در اختیار گرفتن داشته باشد و از ترکیب های بتنی تولید گردیده در مجموعه موضوع نظر مثال برداری کند . 

یاد آوری 3- برای کنترل ساخت با استفاده از یک گروه بتن، یک بتن به تیتر مرجع گزینش می شود که بیان‌کننده رایج ترین ادغام ساخت گردیده یا یکی از رایج ترین اشکال ساخت باشد . روابط در میان هر ادغام بتن منفرد از تیم مسئله حیث و بتن مبداء در برآورده کردن نتایج امتحان مقاومت فشاری از طرز فیض آزمون هر بتن منفرد به بتن منشا گزینش می شود . 

در هر زمان ی بررسی رابطه ها فی مابین اعضای گروه، می بایست براساس داده های آزمون مقاومت فشاری اولیه بازنگری شود . 

زمانی 

که انطباق به رویه ب (طبق بند 9-4-3) انجام شود، سامانه در اختیار گرفتن ساخت باید ویژگی ها پایین را داشته باشد، مگر آنکه در آئین نامه ها یا این که ضوابط ملی موردها دیگری نیز معلوم گردیده باشد: - 

سامانه ای برای تخمین مقاومت 28 روزه از شیوه آزمون مقاومت زودهنگام (سنین زیر تر) و به کار گیری از این اطلاعات تا انتخاب مقاومت 28 روزه واقعی؛ - 

محاسبه مستمر بر متوسط مقاومت به دست آمده، انحراف میزان و یک صدایی در میان داده های حاصل از آزمون مقاومت زودهنگام و مقاومت 28 روزه؛ - 

تعیین متوسط مقاومت هدف بزرگتر یا این که معادل با (fck+26)؛ - 

برآورد نخستین از انحراف معیار جامعه آماری برای یک بتن یا یک گروه بتنی براساس حداقل 35 نتیجه ی به دست آمده در یک عصر ی حداکثر 12 ماهه انجام شود؛ - به کار گیری از سامانه ای با آلرژی آشکارسازی تغییرات حقیقی وواقعی در میانگین مقاومت به میزان کوچکتر یا معادل با 0 .56 از 35 نتیجه ی امتحان و نیز تغییرات حقیقی در انحراف معیار، هم اندازه با یا این که دوران ی کوچکتری از ارتباط ی ذیل باشد: 0 .636 S15≤1 .376≥ . 

زمانی که متوسط مقاومت حقیقی وواقعی بیشتر از 0 .56 پایین میانگین مقاومت انگیزه باشد، انتخاب نسبت های اختلاط برای دست یابی به اندازه هدف باید تصحیح شود . 

زمانی که S15>1 .376 باشد، انحراف میزان جدیدی می بایست در نظر گرفته گردیده و نسبت های اختلاط برمبنای آن اصلاح شود . 

یادآوری 4- ملزومات کنترل ساخت بند فوق، برای اطمینان از دستیابی به مقاومت های مشخصه ی با احتمال فراوان دوچندان در یک زمان ی آنالیز کافی است، و در پی آن در اختیار گرفتن تطابق بیشتر ضروری نیست . برای واحد اندازه گیری های منفرد، محاسبه با استفاده از معیارهای داده گردیده در بند 9-3 انجام می شود . برای مجموعه های بحرانی، آزمون شناسایی می تواند برای تایید تطابق بتن با یک مجموعه ی واحد انجام شود . 

هنگامی نشان داده شود که متوسط مقاومت حقیقی از میانگین مقاومت هدف بیشتر است، یا انحراف واحد سنجش حقیقی وواقعی از اندازه مراد گردیده کمتر است، در صورت نیاز اعمال تغییرات در نسبت های اختلاط تا حدی قابلیت و امکان پذیر هست که خواسته های فوق و محدودیت های تداوم تامین شود . 

7-3- 

رویه آزمون آزمون 

ها باید مطابق با یک عدد از خط مش های تحت انجام شود: - 

شیوه های امتحان داده شده در این استاندارد (روش امتحان مرجع)؛ - رویکرد های امتحان دیگر، در صورتی که وحدت یا این که رابطه ی مطمئنی بین نتایج حاصل از این منش های آزمون و خط مش های منبع معین گردیده باشد . 

درستی رابطه ی مطمئن یا این که هم خوانی بودن آن می بایست در برهه زمانی های هنگامی مناسب آنالیز شود . این چک باید به طور جداگانه در کلیه مکان های ساخت به فیس مستقل و تحت حالت متعدد بررسی شود . 

 

ملات 

های ضد خوردگیچاپ | ارسال به دوستان عزیز | ورژن PDF بطورکلی ملات هایی که در سازه های ضد اسید مورد به کارگیری قرار می گیرند بغیر از آنهایی که بر پایه های مواد قیری و گوگردی هستند (از این جور ملاتها دیگر استعمال نمی گردد)، مابقی بصورت های دو جزئی و یا سه جزئی بوده و بوسیله برخورد های شیمیایی سخت .پس از ادغام کردن اجزاء ملات ها، واکنش شیمیایی آغاز می شود . همانند کلیه برخورد های شیمیایی، سرعت واکنش بستگی به سکو حرارت دارااست . هر چه در جه حرارت در مقطع مخلوط کردن مواد و در نهایت در رمان اجرا فراتر باشد، سرعت عکس العمل تندتر بوده و ملات زودتر خشک می شود . برعکس هر چه سکو حرارت پایین خیس باشد، ملات دیرتر خشک گردیده و یا بعبارت دیگر سرعت واکنش کندتر می باشد . 

اما ذکر این نکته اضطراری می باشد که دمای کارکرد دارنده یک حداقل و یک حداکثر می باشد که نمی توان در خارج از این محدوده اجرای ملات را با نیز ترکیب و اجرا نمود . 

معمولا در ویژگی ها فنی و دستورالعمل های اجرایی ملات ها که توسط سازندگان ملات ها ارائه می شود؛ برهه زمانی فعالیت آوری (Pot life) و نیز برهه زمانی کم آب شدن و رسیدن به مقاومت های مکانیکی و شیمیایی (Curing) در دمای 20 و یا 25 درجه سانتیگراد مشخص گردیده می‌باشد . 

پوشش ضد خوردگی

در بسیاری از ملات ها مثل پایه فوران و فنلیک؛ برای رسیدن به اتصال عرضی، ایجاد حرارت در زمان کم آب شدن حتمی می باشد . 

ملات هایی که در ساختمان های ضداسید زمینه استفاده قرار می گیرند؛ به دو تیم غیرآلی (معدنی) و آلی (پلیمری و رزینی) تقسیم بندی می شوند . 

از ملات های ذکر گردیده در بالا به منظور نصب و در نهایت بندکشی کاشی های و آجرهای ضد اسید روی سطح های کف و فونداسیون ها، درون کانال ها و سامپ ها، مخازن و پیت ها، ساختمان بلند ها و راکتورها به کار گیری می شود . 

ملات 

های سیلیکاتی از ویژگی های منحصر بفرد ملات های سیلیکاتی؛ مقاومت بسیار بالای آنها در برابر اسیدها، چه بسا اسیدهای اکسیدکننده تا غلظت های ماکزیمم می باشد . آن ها در مقابل کلیه اشکال اسیدها بجز هیدرو فلوئوریک (حلال شیشه)، ترکیبات اکسید کننده و حلال ها مقاومت دراز زمان دارا هستند ولیکن در برابر مواد قلیایی مقاوم نبوده همچنین در محیط های خنثی (در محلهای که شستشو با آب وجود دارد) سعی خوبی ندارد . 

برخلاف ملات های رزینی، ملات های سیلیکاتی در مقابل مایعات نفوذ پذیر می باشند . 

با توجه به مورد ها مطروحه، عمدتاً از ملات های سیلیکاتی در محل هایی که اسیدهای معدنی با غلظت بالا وجود داراست مثل Absorbtion Tower که از تجهیزات کلیدی و اصلی در کارخانجات تولید اسید سولفوریک و یا اسید نیتریک می باشد، زمینه به کار گیری قرار می گیرد . 

دومین مزیت ملات های پایه سیلیکاتی؛ مقاومت حرارتی بالای آن‌ها است . این جور ملات تا مرتبه حرارت 900 جایگاه سانتیگراد مقاوم می باشند . بدین جهت در آجرکاری های درون دودکش های صنعتی نظیر نیروگاهها کاربرد زیاد داراست . 

ملات بر پایه سیلیکات ها را میتوان ملات ضد اسید و نسوز دانست . 

ذکر این نکته واجب می‌باشد که ملات های بر پایه سیلیکات پتاسیم مشهورترین و مقاومترین ملات های گروه سیلیکاتی می باشند و در صنعت ضد خوردگی نیز بیشتر از آنها به کار گیری می شود . 

ملات 

های رزینی و یا پلیمری ملات های بر پایه رزین هایی که بعنوان رزین های ضد خوردگی تعریف می شوند، مجموعه دیگری از ملات ها می‌باشند که در فیس نیاز به مقاومت در برابر بارهای شیمیایی مختلف بکار می پروسه . بطور کلی این مدل از ملات های بر پایه یک رزین پیوند دهنده بوده که بوسیله یک هاردنر دشوار می شوند . برخورد شیمیایی و از جور پلیمری هست . 

مهمترین رزین هایی که در ملات های ضد خوردگی مسئله استفاده قرار می گیرند عبارتند از: رزین های فنولیک، رزین های فوران و رزین های اپوکسی در ترکیب با هاردنرهای پلی آمین و رزین های پلی استر غیراشباع و وینیل استر می باشد . 

در درون ملات ها بغیر از پایه رزینی و هاردنر های مربوطه به مراد افزایش مقاومت های مکانیکی و نیز کاهش قیمت از اشکال فیلرها مانند دانه بندی های متفاوت سیلیس ، کربن و گرافیت، کک و در برخی از باریت به کارگیری می شود . 

در مقایسه با ملات های سیلیکاتی، ملات های رزینی در برابر نفوذ مایعات نسبتا مقاومتر می باشند و نیز در برابر طیف وسیعی از مواد خورنده دربرگیرنده اسیدها، قلیاها و حلالها بسته به مدل رزین قضیه به کار گیری در ملات، مقاوم میباشند . 

از معایب ملات های رزینی در مقایسه با ملات های سیلیکاتی مقاومت پایین تر آنها نسبت به حرارت می باشد . مقاومت حرارتی این گروه از ملات ها برحسب گونه رزین قضیه استعمال بین 60 تا 200 مرتبه سانتیگراد متغیر می باشد . ضعف دیگر ملات های رزینی، عدم مقاومت آنان در برابر مواد اکسیدکننده توانمند به خصوص در درجه حرارت های بالا می باشد . 

در بعضی از ملات های بر پایه رزین ها در حین سخت شدن انقباض پلیمری قابل توجهی وجود داراست . 

ملات 

های بر پایه رزین فوران ملات های فوران بصورت دو جزئی می باشند . یکی از اجزاء، رزین فوران به تیتر پیوند دهنده بوده و ترکیب دوم بصورت پودر می باشد . این پودر از فیلرهای کربنی و یا سیلیسی به یار هاردنر رزین فوران تشکیل گردیده است . 

 

 

1- 

خواسته از پوشش ضد خوردگی (FRP)چیست ؟ 

پوشش ضد اسیدF .R .P FIBER REINFORCE POLYESTER F .R .P در واقع مواد مرکب مهندسی هست که از دو یا این که یک سری جزو تشکیل گردیده که این مواد منقطع و در مقیاس ماکوسکوپی قابل تشخیص هستند . مواد کامپوزیت از دو نصیب مهم محفظه پرکننده یا ماتریکس (Matrix) و عامل تقویت کننده (Reinforcement ) تشکیل شده¬اند ماتریکس با احاطه کردن دلیل مسلح کننده آن را در محل مناسب نگه می¬دارد و برهان دارای سلاح کننده موجب بهبود خاصیت مکانیکی جسم کامپوزیتی می¬گردد . دارای سلاح کننده یا این که تقویت کننده¬ها عمدتاً الیاف کوتاه (Staple) و یا بلند و پیوسته (Filament) می¬باشند . ماتریسهای مرسوم در صنایع کامپوزیت عمدتاً ماتریسهای پلیمری اعم از ترمرست¬ها همچون رزین¬های پلی استر، ونیل استر و اپوکسی یا این که ترموپلاست¬ها همچون نایلون، پلی استایرن، پلی اتیلن و غیره میباشند . 

مهم‌ترین اشکال الیاف که کامپوزیتی کاربرد دارند، مشتمل بر شیشه، 

الیاف 

کربن، الیاف بازالت و الیاف آرامید می¬باشد 

 

. 

2- پوشش ضد خوردگی (FRP)معمولاٌ در چه صنایعی استعمال می شود ؟ این مدل پوشش معمولاٌ در صنعت های نظامی ، صنایع نفت وپتروشیمی، تصفیه خانه های صنعتی ، مخازن حفظ موادهای خورنده و . . . . . . . . . . . . استفاده می شود . 

 

 

3-مواد 

اول پوشش ضد خوردگی (FRP) معمولاٌ چه موادهایی هستند ؟ مواد نخستین پوشش بصورت کلی دربرگیرنده رزین هااز جمله وینیل استر ، پراکسید ،الیاف شیشه .و افزودنی های مجاز دیگر خواهد بود . 

 

 

4-زمان 

اجرای عملیات پوشش ضد خوردگی (FRP) با متراژ تقریبی 1000 متر چند روز کاری می‌باشد ؟ یک 

هفته کاری خواهد بود 

 

5-استانداردهای 

آماده سازی سطح های پوشش ضد خوردگی (FRP) کدامند ؟ استاندارد وSSPS13 DIN28052 از متداولترین استانداردهایی می باشد که در مسئله آماده سازی پوشش زمینه به کارگیری قرار می گیرد . 

 

 

6-استانداردهای 

آزمایش و در اختیار گرفتن فرایند اجرایی پوشش ضد خوردگی (FRP)صنعتی کدامند ؟ 

7-دوام 

( ارتفاع عمر ) پوشش ضد خوردگی (FRP)بطور معمول چقدر می باشد ؟ بسته به گونه فایده برداری و در صورت استفاده درست و تعمیر و مراقبت منظم و دارای انسجام دستکم 10 سال قدمت اثر گذار این پوششFRP خواهد بود . 

پوشش ضد خوردگی

 

8-مدت 

زمانی که باید حوصله کرد تا بتوان پس از اجرای پوشش ضد خوردگی (FRP)بهره برداری کرد چقدر هست ؟ بعد از آن از 24 ساعت آن گاه از اجرای پوشش ضدخوردگیFRP قابل تردد و حداقل سپس از 72 ساعت قابلیت و امکان استفاده برداری را خواهد داشت . 

 

 

9- 

پوشش ضد خوردگی (FRP)را معمولاٌ در یکسری کد رنگی ( رال رنگی ) می توان تولید و اجرا کرد ؟ معمولاٌ این پوشش ضد خوردگی صنعتی بصورت تک رنگ اجرا میگردد . 

 

 

10- 

پوشش ضد خوردگی (FRP) روی چه سطوحی امکان اجرایی کردن دارد ؟ پوشش ضد خوردگی FRP را معمولاٌ بر روی تمامی سطح های سنگ ، موزاییکی و بتونی و در موردها خاص هم با انجام پژوهش ها لازم قابلیت اجرایی دارند . 

 

 

11-مقاومت 

شیمیایی پوشش ضد خوردگی (FRP) چه‌گونه است؟ برای سنجش مقاومت اسیدی باید نوع مواد خورنده ، درجه حرارت ، و سایر اطلاعات تکمیلی از گزاره نوع بهره برداری دیگر آن مشخص و معلوم شود تا بتوان در این خصوص نظر اعطا کرد . 

 

پوشش‌های 

ضد خوردگی متأسفانه در سال‌های اخیر به دلیل نادیده دریافت کردن بارهای شیمیایی و یا عدم استفاده از پوشش‌های مطلوب در مجتمع‌های صنعتی از قبیل پتروشیمی، صنعت های نفت و گاز، نیروگاه‌های آبی رنگ و حرارتی، صنایع تولید فلزات، صنعت های غذایی و . . که در معرض مواد خورنده قرار دارا هستند ضرروزیان و ضرروزیان هنگفتی به این‌ مدل واحدها وارد آمده است، که پس از عبور کرد برهه زمانی کوتاهی از بهره‌برداری خسارات وارده به سازه‌های بتنی و فولادی در معرض مواد خورنده مشخص و معلوم می گردند . اتفاقی که کمتر در سطح طراحی اول به آن توجه می‌شود؛ لذا مطابق استانداردهای DIN و ACI در یک واحد صنعتی که تولیدکننده و یا این که مصرف‌کننده مواد خورنده می‌باشد، کلیه سطح ها در معرض مواد خورنده می‌بایست دارای پوشش‌های محافظتی باشند . 

 

با توجه به گستردگی دامنه مواد خورنده دربرگیرنده اشکال اسیدها، قلیاها، نمک‌ها و حلال‌ها به‌تنهایی یا این که توأمان و نیز وجود اشکال پوشش‌های ضد خوردگی مشتمل بر سرامیک‌ها، آجرها، پوشش‌های رزینی و ورق‌های ترموپلاست و بقیه روش‌های ترکیبی گزینش سیستم ضد خوردگی مطلوب فرآیندی تخصصی بوده و نیاز به تجربه و شناخت ماهیت مواد و پوشش‌ها دارد . تعیین پوشش‌های مناسب وابسته به پارامترهای مختلفی از جمله دسته و غلظت مواد خورنده، ادغام مواد خورنده باهم، دمای محیط، تنش‌های مکانیکی و حرارتی و موقعیت بستر میباشد . 

 پوشش ضد خوردگی

کاشی 

و آجر ضد اسید کاشی‌کاری و آجرکاری ضد خوردگی از بهترین پوشش‌های حافظ سطح ها در معرض مواد خورنده هستند که تجربیات چیره در به کار گیری از آنها این امر را اثبات کرده است . از مزایای کاشی و آجرهای ضد خوردگی مقاومت بالای شیمیایی، حرارتی و مقاومت در برابر تنش‌های ناشی از بارهای استاتیکی و دینامیکی می باشد . سهولت اجرا و قابلیت تعمیر و رفع نقص قسمت‌های آسیب‌دیده پس از اجرا منجر مقبولیت اکثر این سیستم گردیده هست . به‌طورکلی تمام سطح های در معرض مواد خورنده مثل کف‌ها، فونداسیون‌ها، کانال‌ها، سامپ‌ها، پیت‌ها، مخزن‌ها، جدار کوره‌ها و دودکش‌های صنعتی را می‌توان با این منش لاینینگ نمود . 

 

سیستم 

لاینینگ کاشی و آجر ضد خوردگی دارای اجزای تحت می‌باشد: 

الف- 

کاشی یا آجرهای ضد خوردگی با دارا بودن مقاومت های شیمیایی، مکانیکی و سایشی بسیار بالا و تخلخل فراوان پایین به منظور پوشش مخازن، کانال‌ها، پیت‌ها و کف‌های حفظ کننده و انتقال‌دهنده مواد شیمیایی خورنده مطابق با استانداردهای روز اروپا طراحی و ایجاد شده هست . 

 

ب- 

ملات‌های نصب و بندکشی برای نصب و بندکشی کاشی و آجر ضد اسید در محفظه هایی که اسید و آلکیدهای حاذق وجود داراست مانند سطوح بتنی و بنایی کانال ها، پیت ها، کف محوطه ها و مخازن حافظ اسیدها و آلکیدهای بسیار قوی پیشنهاد می شود . 

 

سیستم کاشی و خشت ضد اسید پس از اجرا با ملات لایه ای نفوذناپذیر و مقاوم در برابر رنج گسترده ای از مواد خورنده را تشکیل می دهد . 

 

در برخی از سازه‌های محافظ مواد خورنده مثل مخازن و پیت‌ها به عامل وجود تخلخل در بندکشی آجر و کاشی مواد خورنده ممکن هست به تراز ذیل عمل نفوذ نماید و سبب خوردگی مرحله پایین فعالیت گردد به مراد رفع این خلل می‌بایست از یک لایه Membrane یک دست و فارغ از درز در تحت آجر و یا این که ملات استفاده گردد . به‌این منظور می‌توان از رابرها یا این که پوشش‌های یک دست رزینی به کار گیری کرد . 

 

دسته مواد و خط مش اجرا بایستی مطابق با DIN 28060-28061-28062 و DIN 28070-28071 باشد . 

 

پوشش‌های 

محافظتی رزینی دارای سلاح شده با الیاف (FRP) این 

پوشش‌ها دارنده دو جزء می‌باشند: 

1- لینک دهنده‌ها (رزین‌ها): رزین‌هایی از قبیل اپوکسی، پلی‌استر، وینیل استر، فوران و… میباشند که به وسیله یک هاردنر (سخت کننده) و در پاره‌ای از رزین‌ها به وسیله یک تسریع‌کننده واکنش داده و دشوار می‌شوند . 

 

2- مواد تقویت‌کننده (الیاف شیشه): تقویت‌کننده‌ نقشی در برخورد ندارد و تقریباً خنثی میباشد سبک‌ وزن بوده و جاذب قدرتمند می‌باشد، به منظور بالا بردن مقاومت‌های مکانیکی، خصوصاً کششی و خمشی و خاصیت پل زدن روی ترک‌ها به کارگیری میگردد .